华能伊敏露天矿：矿用卡车无人化关键技术研究与示范应用落地

华能伊敏露天矿：矿用卡车无人化关键技术研究与示范应用落地

知行产研 【原文发表于2020年5月8日 20:01】

推荐语：矿区无人驾驶的落地载体是矿山，最终受益者也会是矿山；在经历2018年的市场培育，以及2019年的示范性落地后，2020年矿山对无人驾驶的关注明显有了明显提升。本系列文章将以矿山为主线，汇集各矿山的无人化动态，Enjoy。

伴随汽笛的轰鸣，华能伊敏煤电公司伊敏露天矿2台矿用卡车历经30天的底盘线控改造，于4月21日全部进入无人驾驶动态调试阶段。这是国内载重能力172吨的柴油矿用卡车，首次通过底盘线控改造进入无人驾驶动态调试环节，填补了国内该吨位柴油矿卡线控改造的技术空白，也为国内大型露天煤矿智能化建设提供了重要实践参考，助力推动矿山智能化升级进程。

2020年初，顺应矿山智能化转型发展趋势，华能集团将“伊敏露天矿矿用卡车无人化关键技术研究与示范应用”列为重点科技研究项目，明确了技术攻坚与示范应用的核心方向。项目采用多方协同创新模式，联合专业科技机构、设备生产厂家开展深度合作与技术交流，计划通过6个月的探索研究，完成2台自卸卡车的底盘线控改造、静态调试、动态调试、编组运行全流程工作，最终实现无人卡车自动装载、自主导航、自动卸载、主动避让、混编运行等核心功能，形成可复制、可推广的矿用卡车无人化应用经验。

按照项目推进计划，伊敏露天矿于3月16日和3月23日，分别对2台172吨级矿用卡车启动无人驾驶改造工作。在全体工作人员的协同攻坚下，仅用30天便顺利完成全部改造任务，正式进入动态调试阶段。动态调试期间，自卸卡车在指定封闭场地内，严格按照预设程序完成自动启停、货箱举升、物料卸载、直线行驶等一系列标准化动作，重点模拟两条核心作业路线——停车位、装载位、破碎站的煤炭运输路线，以及停车位、装载位、排土场的剥离物料运输装卸路线，全面检验无人化系统的运行稳定性与作业精准度。

据了解，172吨级矿用卡车无人驾驶改造主要包含控制系统改造和底盘线控改造两大核心部分，其中底盘线控改造是整个项目的核心挑战与技术难点。线控底盘作为无人矿卡的核心控制单元，直接决定车辆驱动、转向、制动、举升等动作的精准度与可靠性，改造过程需严格遵循行业技术标准，确保实现无人驾驶、人工驾驶、应急驾驶三种模式的平稳切换，同时能够适应露天矿复杂恶劣的作业环境，具备较强的抗干扰能力。

更为艰巨的是，项目开工时正值国内疫情防控最严峻的时期，设备厂家的技术人员无法及时抵达现场提供支持，相关结构配件的运输也受到严重影响。与此同时，国内此前从未开展过该型号172吨级矿用卡车的底盘线控改造工作，没有任何成熟经验可借鉴，也无相关技术数据可对比参考，项目推进面临多重困境。

面对这一艰难形势，伊敏露天矿主动担当、迎难而上，成立了由6名青年技术骨干组成的“青年突击队”。队员们凭借多年来对该型号矿用卡车的检修经验和设备熟悉程度，主动扛起技术攻坚重任，自主开展程序编写、设备安装、调试校准等各项工作，最终圆满完成了国内首次172吨级柴油自卸卡车底盘线控改造任务，攻克了这一核心技术难题。

矿用卡车无人驾驶是矿山智能化建设的重要组成部分，也是提升矿山作业效率、保障作业安全的关键举措。待动态调试全部结束后，伊敏露天矿将进一步改造一个完整的作业单元，在生产现场指定区域开展无人驾驶实际生产作业，重点推进无人驾驶技术在复杂路况、多岔路口、混编作业等场景下的实践研究，积累相关运行数据，为构建智能感知、智能决策、自动执行的煤矿智能化体系提供精准、可靠的技术支撑与数据依据，推动矿山智能化建设迈向更高水平。