累计交付200余台伺服压机，砺星支撑某智能底盘头部企业线控制动阀体量产压装

线控制动产业爆发，压装工序成产能瓶颈

线控制动是实现高级别自动驾驶的关键执行部件，当前正处于产业爆发期。行业预计2025年我国乘用车线控制动渗透率将增至65%，2030年有望达到95%。在此趋势下，国内头部供应商持续扩充产能，对上游装配设备的节拍、精度和过程管控能力提出了更为严格的要求。

阀体总成是线控制动系统中装配难度集中体现的组件：单个阀块集成多个电磁阀及钢球密封位点，需在紧凑节拍内完成多工位顺序压装，同时对过冲、偏置、漏装等异常实现实时拦截，任何微小偏差都可能影响制动系统的密封性与功能可靠性，压装工序已成为制约线控制动产能与品质的核心瓶颈。

阀体压装核心挑战

本次合作客户为国内智能底盘行业头部企业，其线控制动产品已在多家主流车企实现规模化配套，出货量处于国产替代第一梯队。在其核心生产基地，阀体压装工序面临四项核心约束：

• 节拍严苛：单工位压装须在极短周期内完成，不能因质量管控牺牲产出效率。

• 良率管控严格：密封位点密集，对压装力控制、位移精度和来料一致性均有明确指标。

• 异常必须实时拦截：过冲、偏置、漏装等需在过程中识别并触发保护，确保零损伤、零缺陷。

• 规模交付保一致性：设备批量上线后须保持台间一致，避免因设备差异引入质量波动。

砺星伺服压装系统针对性解决方案

砺星作为专精特新暨高新技术企业，基于客户工艺需求，围绕伺服压装系统展开定制化功能开发与部署，核心动作包括三项：

① 压力自动降速——解决"快与准"的矛盾
系统在快速进给阶段保持高速以满足节拍，压力曲线到达预设阈值时自动切换低速精控模式，确保终压到位无过冲。在不牺牲节拍的前提下，有效降低过冲导致的产品损伤风险。

② 高精度拐点采集——支撑来料一致性监控
系统集成绝对位置编码器与高精度压力传感器，采集分辨率24位、采样频率10kHz，实现力-位移曲线拐点的精准捕捉。客户可据此监控来料一致性波动，在装配环节前置拦截异常件，推动良率提升。

③ 实时异常监控与保护机制
压装全过程实时比对力-位移曲线与预设评估窗口，覆盖过冲、偏置、漏装等异常类型，触发即时停机保护，防止不良品流出，每次压装过程均可追溯。

交付成果与行业价值

2022–2025年砺星累计向该客户交付200余台伺服压机，覆盖线控制动阀体总成全部压装与钢球密封工位，核心交付成果如下：

该项目的持续交付，验证了砺星伺服压装系统在高节拍、高精度场景下的规模化部署能力。更重要的是，压力自动降速与高精度拐点采集两项关键功能，已从单一客户需求演化为面向线控制动行业的通用方案能力，在多家客户项目中实现推广应用。

从200余台设备的四年连续交付中，砺星积累了线控制动阀体压装的完整工艺经验与规模化交付体系，这一过程本身即是对方案可靠性的持续验证。