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柔性PCB与WS2812 LED球体交互装置：从硬件设计到无线控制全解析

news 2026/6/3 14:37:07

1. 项目概述：一个会发光的无线交互球

几年前，我在一个艺术展上看到一个静态的LED雕塑，当时就在想，如果能做一个可以拿在手里把玩、能根据动作变化、还能通过手机无线控制的发光球体，那该多酷。这个想法一直萦绕在我心头，直到我接触到了柔性印刷电路板技术。传统的刚性PCB根本无法实现球面弯曲，而手工焊接上百个LED到柔性导线上又几乎是不可能完成的任务。于是，一个结合了柔性PCB、可寻址LED和微型WiFi控制器的项目——“FlexBall”便诞生了。

简单来说，这是一个直径约10厘米的球形装置。它的“骨架”是一张特制的柔性电路板，上面以圆形阵列排布着整整100颗微型的WS2812 LED。球的核心大脑是一颗仅有指甲盖大小的ESP8285 WiFi模块，让它能够接入网络，接收来自手机或电脑的指令。此外，我还为它集成了一颗ADXL345三轴加速度计，这样球体就能感知自身的倾斜、旋转和晃动。最终，它成为一个集电子工程、嵌入式编程和交互设计于一体的作品，不仅可以显示绚丽的动态灯光图案，还能对你的手势做出反应。

这个项目非常适合那些已经玩过Arduino和基础LED，想要挑战更综合、更贴近实际产品开发流程的创客。你会深入接触到从柔性PCB设计规则、高密度贴片焊接，到嵌入式系统电源管理、无线通信协议等一系列硬核技能。当然，过程中踩的坑和积累的经验，我会毫无保留地分享给你。

2. 核心硬件选型与设计思路解析

2.1 为什么是柔性PCB？

在决定做这个球体结构时，我首先排除了传统FR4刚性板材。你无法将一块硬板弯成一个球壳，即使用多块小板拼接，接缝处的走线和电气连接也会成为噩梦。柔性PCB成了唯一选择。它的基材通常是聚酰亚胺，这种材料像一张坚韧的塑料薄膜，可以承受数万次的弯折而不失效。

但柔性PCB设计绝非把刚性板的设计原样搬过来那么简单。在动态弯曲部位，任何设计上的疏忽都会导致电路断裂。我查阅了大量资料和厂商的设计指南，总结出几条黄金法则，这也是本项目PCB设计的基础：

  1. 走线避免直角，采用圆弧或斜角：在需要弯曲的“手臂”部分，直角走线的拐点处应力集中，就像反复弯折一根铁丝的一个点，很容易断裂。必须使用圆弧走线或至少135度斜角，让应力沿着平滑的路径分布。
  2. 接地层使用网格化填充，而非实心铜皮：实心铜箔在弯曲时容易起皱、剥离甚至开裂。采用网格状铺铜，在保持良好接地性能的同时，赋予了铜层一定的伸缩性，极大地提高了耐弯折性。
  3. 使用泪滴焊盘：在焊盘与细走线的连接处，添加泪滴形的过渡区。这能强化连接点，防止在应力作用下走线与焊盘脱离。遗憾的是，我当时使用的Eagle软件没有一键添加泪滴的功能，需要手动绘制，这是一个不小的工程量。

2.2 主控与灯珠：在性能与尺寸间权衡

主控芯片ESP8285-01F的选择：我需要一个能连接WiFi、性能足够驱动100颗LED并处理传感器数据、且体积尽可能小的模块。ESP8266系列是首选。相比常见的ESP-12F，ESP8285-01F尺寸更小，且内置了1MB Flash，无需外置存储芯片。其QFN封装虽然手工焊接有点挑战，但为了极致的紧凑性，这是值得的。它提供了足够的GPIO来控制LED数据线、读取加速度计和实现电源锁存功能。

LED选型WS2812-2020：WS2812是创客界的明星，单线控制，简化了布线。我选择了2020封装（2.0mm x 2.0mm），而不是常见的5050。原因很简单：要在有限面积的“手臂”上排布更多的灯珠，实现更高的像素密度，小尺寸封装是必须的。100颗灯珠以10x10的圆形矩阵排列，才能实现基本的图形显示效果。

加速度计ADXL345：我选择了这款数字式加速度计，而非更简单的模拟型号。因为它支持I2C通信，只需两根线即可读取三轴数据，节省了宝贵的GPIO。其高分辨率（最高13位）和可编程功能，足以精确捕捉球体的各种运动姿态。

2.3 电源系统设计：稳定与安全的基石

为这样一个移动设备供电，锂电池是最佳选择。但直接连接电池是危险的，需要一套完整的电源管理方案：

  1. 充电管理：我采用了MCP73831芯片。这是一颗单节锂离子/聚合物电池充电管理芯片，外围电路非常简单。它负责控制充电电流和电压，实现恒流/恒压充电，并在充满后自动切换为涓流充电，保护电池寿命。
  2. 电池保护板：这是安全底线！它通常集成过充、过放、过流和短路保护。确保电池电压不会超过4.2V或低于2.5V（具体值取决于电芯），且在意外短路时自动切断电路。千万不要为了省事而省略保护板！
  3. 电压转换：锂电池电压在3.7V左右，而ESP8285和WS2812的工作电压都是5V。因此需要一个升压电路。我使用了一颗高效的DC-DC升压芯片，将电池电压稳定升至5V，为整个系统供电。
  4. 电源锁存电路：这是一个关键设计。我不想在球上做一个物理开关。我的方案是：用一个GPIO口控制一个MOS管。当用户通过短按一个轻触开关给ESP一个触发信号后，ESP启动并将该GPIO置高，从而通过MOS管保持主供电通路开启。当ESP软件决定关机（如长时间无操作）时，将该GPIO拉低，切断自身供电，实现软开关。这大大提升了用户体验。

3. 柔性PCB的布局设计与实战技巧

3.1 圆形阵列的数学建模与布局

这是整个设计中最烧脑也最有成就感的部分。如何让100颗LED精确地排列在两个同心圆环上，并且每颗LED的焊盘都朝向圆心以便走线？

我放弃了在PCB软件里手动排列的想法，那会带来巨大误差。我转向了Excel和数学公式。我将每个LED视为一个点，其坐标由极坐标转换而来。

  • 参数定义：内圈半径 R1，外圈半径 R2。每个圆环上均匀分布50个LED（因为总共10圈，每圈10个，这里简化模型先考虑单圈）。
  • 坐标计算：对于第i个LED（i从0到49），其角度 θ = i * (360°/50)。那么它在内圈的坐标就是 (X1, Y1) = (R1 * cosθ, R1 * sinθ)，在外圈就是 (X2, Y2) = (R2 * cosθ, R2 * sinθ)。
  • Excel辅助：我在Excel里建立公式，输入半径，自动生成50组坐标。然后，我将这些坐标数据导出为CSV格式，再通过一个脚本导入到Eagle的ULP中，自动放置焊盘。这保证了绝对的精确和对称。

对于电容、电阻等被动元件，我也采用了类似的方法，将它们放置在LED附近，确保去耦电容尽可能靠近IC的电源引脚，这是保证高速数字电路稳定工作的基本原则。

3.2 柔性走线策略与泪滴焊盘手工绘制

在“手臂”区域，我严格遵循了圆弧走线的原则。Eagle中可以使用“wire”命令，并选择“curve”模式来绘制弧线。所有从“手臂”延伸到中心主板区域的信号线，我都尽量使其路径平滑。

对于泪滴焊盘，由于缺乏自动工具，我采用了“土办法”：

  1. 在焊盘边缘确定走线的出入口。
  2. 以出入口为中心，画一个非常小的矩形作为过渡基底。
  3. 用细线将焊盘与矩形连接，再将走线与矩形连接，并适当加宽连接处的线宽。
  4. 最后，用覆铜工具（polygon）沿着这个轮廓填充一个泪滴形状的区域，并连接到对应的网络。 这个过程非常繁琐，100个LED就是200个焊盘（电源和地），但为了可靠性，必须去做。

3.3 设计文件检查与打样准备

完成布局布线后，我进行了多次设计规则检查，重点关注：

  • 线宽与间距：柔性板加工精度可能略低于刚性板，我设置了至少6mil的线宽和间距。
  • 焊盘与孔：确保0201、0402等小封装焊盘尺寸正确，特别是ESP8285的QFN焊盘，散热焊盘上的过孔不能太大。
  • 层叠设置：我选择了1层柔性板（单面布线），成本更低。所有元件放在一面，背面仅保留少量跳线和网格地。
  • 导出Gerber：这是发给PCB厂商的“图纸”。我仔细核对每一层Gerber文件，特别是丝印层和阻焊层，确保没有错位。对于柔性板，我还会在机械层（Mechanical Layer）明确标出弯曲区域，并备注板材厚度和柔性类型（如聚酰亚胺，1mil）。

注意：首次打样柔性板，强烈建议先做一个简单的测试板，验证一下厂商的工艺和你对柔性设计规则的理解，比如弯折几次后电阻是否变化。这能避免复杂项目一次性失败带来的巨大损失。

4. 焊接组装：挑战百颗微型LED

4.1 焊接工具与材料准备

面对100颗2mm x 2mm的WS2812-2020，传统的电烙铁拖焊变得非常困难。我选择了热风枪配合钢网锡膏进行回流焊。

  • 必备工具：
    • 精密热风枪：最好有数显温度和风量控制。
    • 预热台或大尺寸加热板：用于预热整块柔性板，避免局部温差过大导致变形或焊接不良。
    • 激光钢网：根据PCB文件定制，开孔对应所有焊盘。这是均匀涂抹锡膏的关键。
    • 锡膏：选择颗粒细腻、活性好的无铅锡膏。
    • 精密镊子：用于拾放微型元件。
    • 放大镜或显微镜：检查焊接质量必不可少。
    • 助焊剂：在手工补焊时非常有用。
  • 焊接顺序：遵循“先矮后高，先小后大”的原则。先焊接电阻、电容等被动元件，然后是ADXL345，接着是WS2812 LED，最后是体积最大的ESP8285模块和USB接口。因为后焊接的元件可能会对先焊接的造成热冲击。

4.2 回流焊过程实操与陷阱

我的第一次尝试用了DIY的小加热板，结果惨不忍睹。板子太大，加热板太小，中心温度够了，边缘的锡膏根本没熔化。这告诉我：柔性PCB的导热不均匀性比刚性板更突出。

改进后的流程如下：

  1. 固定与涂抹锡膏：将柔性板用高温胶带平整地固定在硬质底板（如废弃的刚性PCB）上。这样便于操作且能防止板子翘曲。盖上钢网，用刮刀将锡膏均匀刮过每个开孔。
  2. 元件贴装：用镊子小心翼翼地将每个元件放到对应的焊盘上。这是个耐心活，可以分区域进行。贴完后最好用显微镜检查一遍，防止元件偏移或立碑。
  3. 预热：将整个板子放在预热台上，设置到150°C左右，缓慢预热1-2分钟。这一步能蒸发锡膏中的溶剂，减少焊接时的飞溅和气泡。
  4. 回流焊接：使用热风枪。我设置风枪温度280°C（实际板子温度会低一些），风量调到中等偏低。从板子中心开始，以画圈的方式缓慢移动风枪，让热量逐渐扩散到整个板面。关键是要有耐心，看到锡膏完全熔化变成亮银色并坍塌到焊盘上后，再保持几秒钟，然后移开热风枪。切勿在一个地方长时间加热，会烫坏柔性基材。
  5. 自然冷却：让板子在空气中自然冷却，不要用冷风强制降温，以免产生热应力。

4.3 手工补焊与飞线救援

回流焊后，用显微镜检查，发现仍有大约十几颗LED虚焊或桥接。这是高密度焊接的常态。

  • 对于虚焊：在焊盘上添加一点助焊剂，然后用尖头烙铁（温度约320°C）轻轻点一下焊盘，利用毛细作用让焊锡重新浸润引脚。烙铁头一定要干净。
  • 对于桥接：使用吸锡线。将吸锡线放在桥接的焊锡上，用干净的烙铁头加热吸锡线，焊锡会被吸走。操作要快，避免过热。
  • 最坏的情况——焊盘脱落：柔性板的焊盘比刚性板更脆弱。我不小心弄掉了一个LED的电源焊盘。解决方案是：用刀片轻轻刮开一点阻焊层，露出引线，然后用极细的漆包线（如AWG 38）将LED引脚飞到最近的过孔或同网络焊盘上。飞线后要用UV胶或环氧树脂进行固定，防止因弯折导致断线。

焊接完所有元件后，在通电测试前，务必用万用表蜂鸣档检查电源与地之间是否短路！这是保命步骤，可以避免因短路烧毁芯片。

5. 固件开发：驱动、动画与无线控制

5.1 开发环境与库的选择

我使用Arduino IDE进行开发，因为它对ESP8266/ESP8285的支持非常友好，库生态丰富。

  • 核心库：
    • FastLED：这是驱动WS2812等可寻址LED的不二之选。它极度优化，性能远超Adafruit_NeoPixel库，能轻松驾驭100颗LED的刷新。
    • ESP8266WiFi：内置库，用于连接WiFi。
    • WebSockets或AsyncTCP + ESPAsyncWebServer：为了实现实时、低延迟的控制，我选择了WebSocket协议。Async库允许服务器异步处理，不阻塞主循环。
    • Adafruit ADXL345：一个不错的传感器驱动库，简化了I2C读取和配置。
  • 程序结构框架：
    #include <FastLED.h> #include <ESP8266WiFi.h> #include <WebSocketsServer.h> #define NUM_LEDS 100 #define DATA_PIN 5 CRGB leds[NUM_LEDS]; WebSocketsServer webSocket = WebSocketsServer(81); void setup() { Serial.begin(115200); FastLED.addLeds<WS2812, DATA_PIN, GRB>(leds, NUM_LEDS); connectToWiFi(); webSocket.begin(); webSocket.onEvent(webSocketEvent); initAccelerometer(); // 上电后，将电源锁存引脚置高，保持供电 pinMode(LATCH_PIN, OUTPUT); digitalWrite(LATCH_PIN, HIGH); } void loop() { webSocket.loop(); updateAccelerometerData(); updateLEDPattern(); // 根据模式更新LED FastLED.show(); handleAutoPowerOff(); // 检查无操作超时 }

5.2 LED坐标映射与图形显示

这是软件部分的核心挑战。物理上LED是螺旋排列的，但我们在逻辑上希望把它们当作一个10x10的矩阵来处理，以便于绘制图形、文字。

我建立了一个ledMap[10][10]的二维数组，数组的值对应着LED在leds[]一维数组中的索引。这个映射关系需要通过实际测量和测试来校准。我的方法是写一个测试程序，让LED从0到99依次点亮，同时用手机录制视频，然后一帧一帧地记录下每个LED的物理位置，填入映射表。

有了映射表，显示一个图形就简单了。例如，显示一个圆点：

int centerX = 5, centerY = 5; for(int x = 0; x < 10; x++) { for(int y = 0; y < 10; y++) { int distance = (x-centerX)*(x-centerX) + (y-centerY)*(y-centerY); int index = ledMap[x][y]; if(distance < 4) { leds[index] = CRGB::Red; } else { leds[index] = CRGB::Black; } } }

对于文本显示，我最初抱有很大期望，但实际效果不佳。因为只有10x10的分辨率，字符必须极度简化，且由于LED排列并非完全规则的网格，可读性很差。最终我放弃了文本显示，转向更抽象、更艺术化的光效。

5.3 无线通信与控制协议设计

我放弃了复杂的MQTT或HTTP API，为了追求最低的延迟和最简单的交互，直接使用WebSocket。

  1. 手机端界面：我写了一个简单的HTML页面，包含一些按钮（如“彩虹模式”、“呼吸灯”、“摇摆模式”）和一个颜色选择器。这个页面可以部署在ESP的SPIFFS文件系统中，也可以放在任何能访问局域网的设备上。
  2. 通信协议：定义了一个简单的JSON指令格式。例如，手机发送{"cmd":"pattern", "value":"rainbow"}或{"cmd":"color", "r":255, "g":0, "b":0}。ESP收到后解析JSON，改变相应的模式变量或颜色变量。
  3. 传感器数据回传：ADXL345的数据也可以通过WebSocket实时发送到手机端，在控制页面上可视化球体的实时姿态，这增加了交互的趣味性。

5.4 电源管理代码实现

电源锁存逻辑的代码如下：

const int LATCH_PIN = 4; // 控制MOS管的GPIO const int BUTTON_PIN = 0; // 连接轻触开关，内部上拉 unsigned long lastActiveTime = 0; const unsigned long INACTIVE_TIMEOUT = 300000; // 5分钟无操作进入休眠 void setup() { pinMode(LATCH_PIN, OUTPUT); pinMode(BUTTON_PIN, INPUT_PULLUP); // 检查是否是按钮唤醒（开机） if(digitalRead(BUTTON_PIN) == LOW) { digitalWrite(LATCH_PIN, HIGH); // 启动后保持供电 lastActiveTime = millis(); } } void loop() { // ... 其他主循环代码 ... // 检查无操作超时 if(millis() - lastActiveTime > INACTIVE_TIMEOUT) { powerOff(); } // 在webSocketEvent或任何交互函数中，更新lastActiveTime } void powerOff() { // 播放一个关机动画（可选） for(int i=0; i<NUM_LEDS; i++) { leds[i] = CRGB::Black; } FastLED.show(); delay(100); digitalWrite(LATCH_PIN, LOW); // 拉低，切断MOS管，断电 // 程序执行到此停止 } // 按钮中断服务函数（如果使用中断） void IRAM_ATTR handleButtonPress() { lastActiveTime = millis(); // 短按切换模式，长按关机等逻辑... }

注意，一旦digitalWrite(LATCH_PIN, LOW);执行，电源被切断，程序会立即停止，不会有任何清理过程。因此，关机前的动画要非常简短。

6. 系统集成、调试与问题排查实录

6.1 上电“烟花”与电源噪声排查

第一次组装完所有部件，接上电池的瞬间，我看到了最恐怖的景象——只有部分LED随机闪烁了几下，然后全部熄灭，ESP模块也没有反应。这就是所谓的“上电烟花”，通常意味着电源问题。

排查步骤：

  1. 测量电压：用万用表测量电池保护板输出端，电压正常（约3.8V）。测量升压芯片输出端，电压为0V。问题锁定在升压电路。
  2. 检查使能引脚：查看升压芯片手册，发现有一个使能引脚。测量该引脚电压，为低电平。顺藤摸瓜，发现它由ESP的一个GPIO控制，而ESP尚未启动。这是一个设计失误：升压芯片应该在主控启动前就工作。我修改了电路，将升压芯片的使能引脚直接通过一个上拉电阻接到电池正极，使其一直有效。
  3. 重启后新问题：ESP启动了，但LED显示混乱，且ESP会不定期重启。用示波器观察5V电源线，发现每当所有LED点亮白色（最耗电）时，电源上会出现一个巨大的毛刺（电压跌落）。这是典型的动态负载导致的电源噪声。
  4. 解决方案：
    • 增加储能电容：在升压芯片输出端，并接了一个大容量的低ESR钽电容（如100uF），同时在靠近每10颗LED的位置，添加了0.1uF的陶瓷电容进行局部去耦。
    • 软件限流：在FastLED中，使用FastLED.setMaxPowerInVoltsAndMilliamps(5, 2000);将总电流限制在2A以内。虽然100颗LED全白理论电流可达6A，但实际动画很少全白，限制电流可以避免瞬间过载。
    • 优化接地：确保电源地回路尽可能短而粗，特别是在柔性板连接处。

6.2 信号完整性：LED链“断链”问题

解决了电源问题，LED链又出问题了：从某一颗LED开始，后面的全部不亮，或者颜色错乱。这是WS2812单线级联通信的典型问题——信号失真。

原因分析：WS2812对数据时序要求非常严格。信号经过长距离传输（在球体上，从中心到最外圈LED，走线可能超过20cm），以及经过多个LED内部的缓冲再生后，会产生延迟和形变。当这个形变累积到一定程度，就会导致误码。

解决措施：

  1. 降低数据传输速率：FastLED默认是800kHz，对于较长的链，可以尝试降低。但WS2812有最低频率要求，我最终保持在800kHz，但采取了其他措施。
  2. 添加信号缓冲/中继：这是最有效的方法。我并没有在每颗LED后都加，而是在驱动了大约50颗LED后，在下一颗LED的数据输入前，增加了一个74HC245缓冲器（或专用的WS2812信号放大芯片）。这相当于对信号进行了一次“整形”，清除了之前累积的噪声和失真。
  3. 检查PCB走线：确保数据线走线尽量平滑，避免锐角，并且远离电源等噪声源。在空间允许的情况下，可以尝试在数据线旁边并行一条地线，提供返回路径，减少辐射干扰。

6.3 机械结构装配与应力释放

将上下两个半球形的柔性PCB焊接在一起，是最后的机械挑战。直接对焊那些细长的“手臂”很容易错位或产生应力。

我的方法：

  1. 制作对齐夹具：我用激光切割机切了一个圆形的亚克力板，上面有凹槽，可以将两个半球的PCB边缘初步对齐并固定。
  2. 分段焊接：不要试图一次焊完所有接点。先用烙铁在对称的四个点上进行初步定位焊接。检查对齐无误后，再逐步焊接中间的点。
  3. 使用“第三只手”和放大镜：这是必不可少的工具，它能牢牢固定住两个半球，解放你的双手进行精细焊接。
  4. 应力释放设计：在焊接点附近，我没有让柔性板完全绷紧，而是留出了一小段松弛的弧度。这样在球体受到挤压或弯折时，应力会先由这段弧度吸收，而不是直接传递到焊点上。
  5. 加固与绝缘：所有焊接完成后，我用透明的柔性硅胶（如RTV硅橡胶）在内部的焊接点处薄薄地涂了一层。这既能提供机械加固，又能防止短路。注意不要涂到LED的发光面上。

6.4 常见问题速查表

问题现象可能原因排查步骤与解决方案
完全不上电，无任何反应1. 电池没电或保护板触发
2. 电源锁存电路未工作
3. 主供电通路断路		1. 测量电池电压，检查保护板输出。
2. 检查轻触开关、MOS管及周边电阻。
3. 用万用表蜂鸣档从电池正极到芯片VCC逐段排查。
ESP模块能启动但无法连接WiFi1. WiFi凭证错误
2. 天线问题（ESP8285-01F需外接天线）
3. 电源不稳导致射频性能差		1. 检查代码中SSID/密码，使用串口打印调试信息。
2. 确保天线（通常是一段PCB走线）未被遮挡或损坏。
3. 用示波器观察3.3V电源纹波，增加滤波电容。
部分LED不亮或颜色异常1. 该LED虚焊或损坏
2. 信号线在该LED之前已断路或严重失真
3. 电源线在该处压降过大		1. 用放大镜检查焊点，补焊或更换LED。
2. 测量异常LED的DI（数据输入）引脚信号，与前一颗正常LED的DO（数据输出）对比。考虑添加信号缓冲器。
3. 测量异常LED两端的电压，确保在4.5V以上。加强局部电源走线或增加旁路电容。
整个LED链闪烁或随机变色1. 电源噪声巨大
2. 地线回路不良
3. 程序逻辑错误或内存溢出		1. 在电源入口处加大容量储能电容。
2. 检查整个系统地线是否连通良好，单点接地。
3. 检查FastLED库使用是否正确，避免在中断服务程序中调用FastLED.show()。使用串口调试输出内存状态。
加速度计数据跳动大或不准确1. I2C上拉电阻未接或阻值过大
2. 传感器焊接不良
3. 电源噪声影响模拟部分		1. 确认SCL和SDA线上有4.7kΩ上拉电阻至3.3V。
2. 重新焊接ADXL345的引脚，尤其是微小的LGA封装。
3. 为传感器的VCC引脚增加一个LC滤波电路（磁珠+电容）。
待机时间极短1. 电源锁存电路漏电流大
2. 软件未进入深度睡眠或关机
3. 存在其他功耗元件		1. 检查MOS管的栅极是否完全关断，测量关机状态下的总电流（应<10uA）。
2. 确认powerOff()函数被正确调用，并执行了拉低锁存引脚的操作。
3. 断开所有外围器件，仅测试主控和锁存电路的静态功耗。

完成所有调试后，这个FlexBall终于能稳定工作了。握在手里，通过手机切换着不同的光效，晃动它时灯光如流水般响应，那种满足感是无与伦比的。这个项目从构思到实现，几乎涵盖了小型智能硬件产品开发的所有环节。它让我深刻体会到，柔性电子设计不仅仅是“把板子做软”，更是一套从布局、走线到装配、调试的完整方法论。最大的教训就是：电源和信号完整性永远是高密度、动态应用的第一生命线，必须在设计之初就重点考虑。如果你也打算尝试柔性PCB项目，我建议从一个更简单的、只有十几个LED的腕带或徽章开始，积累经验后再挑战这种复杂的三维结构。

http://www.jsqmd.com/news/942731/

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